Алмазное сверление - связка режущей части - Сверление бетона точное

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Главная Начало статьи
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Алмазное сверление разных конструкций зависит прежде всего от правильного выбора характеристики режущей части. В понятие характеристики алмазных сверл входит марка алмазного порошка, его зернистость и концентрация, а также материал связки.

Параметры алмазного сверления
Расход алмазного порошка

Сверло работает в условиях высоких нагрузок: вся режущая поверхность находится в постоянном контакте с обрабатываемым материалом, ограничен доступ смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) в зону резания и затруднен вывод шлама. Для изготовления алмазных сверл используют только металлические связки, как наиболее прочные, износостойкие и обладающие наибольшей теплопроводностью.

Алмазное сверление - методы изготовления сверл

Большое распространение в производстве алмазных сверл получил метод порошковой металлургии, заключающийся в прессовании, спекании и горячей допрессов- ке алмазосодержащей связки. Широко применяющаяся связка Ml состоит из твердого раствора олова в меди (афаза) и интерметаллида Cu3Sn8 (фаза б). Температура спекания этой связки составляет 680 — 780°С, а удельное давление холодного прессования 2500 — 3000 кгс/см2 [(2500 — 3000) 105 Па]. Твердость связки Ml, определенная на безалмазных образцах, должна составлять НВ 90+5. Прочность образца связки на изгиб не менее 55 кгс/мм2 (55- 107 Па). Такая связка хорошо удерживает алмазные зерна до их затупления. Адгезиоииая способность связки увеличивается, если использовать алмазные зерна с металлическим покрытием. Алмазные сверла методом гальваностегии и гальванопластики изготовляют на связке, основу которой составляет никель. Сверла на никелевой гальванической связке имеют более рельефную алмазоносную режущую поверхность, алмазные зерна больше выступают над связкой. Развитой рельеф рабочей части инструмента создает преимущества при обработке стеклопластиков, когда удельный съем материала, приходящегося на единичное зерно, значителен. Межзеренное пространство у сверл на никелевой гальванической связке достаточно для размещения больших объемов материала. С этой же целью для обработки стеклопластиков на режущей поверхности инструмента предусматривают широкие пазы или используют сегментную конструкцию сверл.

Алмазное сверление - параметры алмазных сверл

Качество связки и другие параметры алмазных сверл характеризуют срок их службы. Абсолютный срок службы алмазных сверл определяют по суммарной глубине отверстий, просверленных в определенном материале, до полного износа алмазоносного слоя. Часто на практике случается наблюдать аварийный износ сверла, т. е. разрушение алмазоносного слоя или корпуса (чаще случается у мелкоразмерных сверл) вследствие нарушения правил эксплуатации инструмента или его низкого качества.

В лабораторных условиях при проведении испытаний для сокращения времени проведения экспериментов большей частью используют относительный расход алмаза, т. е. отношение расхода алмазного порошка к глубине отверстия или массе обрабатываемого материала, переведенного в шлам в процессе алмазного сверления. Более удобно пользоваться удельным расходом алмазов на единицу глубины сверления, так как его легче соотнести с абсолютным сроком службы и он не связан с конструктивными элементами сверла, в частности с толщиной режущей кромки. Удельный расход алмазов используют как критерий для оценки качества алмазных сверл и выбора оптимальных режимов алмазного сверления.

Исследования срока службы алмазных сверл показали, что удельный расход алмазов у сверл, изготовленных методом гальванотехники, выше, чем у сверл, изготовленных методом порошковой металлургии. При алмазном сверлении стекла алмазными сверлами диаметром 10 мм на связке Ml удельный расход алмазов не превышал 0,1 мг/см, тогда как у сверл на никелевой связке удельный расход алмазов был выше более чем в 3 раза. Для увеличения абсолютного срока службы сверл, полученных методом электрохимического осаждения, их делают многослойными.